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Le monde et les temps changent, disait le poète. Pas étonnant, donc, que de nouveaux enjeux modifient le visage de la profession. Parmi eux, évidemment, figurent les nouvelles technologies. L’essor de la modélisation des données du bâtiment, par exemple, transforme non seulement la façon dont les bâtiments de demain seront conçus, construits et gérés, mais aussi les rapports entre les différentes disciplines de l’industrie de la construction. Le passage de la table à dessin à l’écran a bien évidemment un impact sur les façons de faire. Qu’advient-il du dessin, ce vieil et fidèle allié de l’architecte? Enfin, nous nous sommes demandé ce qui arrivait aux boîtes d’architecture à une époque où les fusions et les rachats semblent monnaie courante. Y a-t-il un mouvement de concentration au sein de la profession? Difficile de dire de quoi sera faite l’architecture de demain. Mais il n’est pas interdit de commencer à y penser. Articles du dossier Modélisation des données du bâtiment (BIM) - Top modèles Après quelques valses-hésitations, le train est résolument en marche: la modélisation des données du bâtiment conquiert un nombre croissant d’architectes québécois. Changera-t-elle votre pratique? L'avenir du dessin à la main - À bras raccourcis L’ordinateur a remplacé la table à dessin depuis belle lurette dans les bureaux d’architectes. Le dessin à la main est-il mort pour autant ? Fusions et acquisitions - Mariages de convenance Il n’aura suffi que de quelques fusions et acquisitions pour que la question soit soulevée: y aurait-il un mouvement de concentration dans le milieu de l’architecture? Regard sur une tendance qui n’en est peut-être pas une.

Dossier: Destination architecture Opéra de Copenhague Photo: Adam Mÿrk Carnet d'adresses des projets présentés dans notre dossier «Arrêts sur images», publié à l'été 2010

Innovation Fier alu Structure, revêtement, mobilier urbain. Les applications de l’aluminium sont nombreuses et variées en architecture. Et au Québec, ça ne fait que commencer. Corinne Fréchette-Lessard Il y a quelques années, Alexandre de la Chevrotière cherchait une firme d’ingénierie américaine avec laquelle travailler pour réaliser un projet de passerelle aérienne en aluminium qui relierait des condos à un stationnement étagé, à San Diego. « Un des ingénieurs à qui j’ai parlé m’a dit : “L’aluminium, ce n’est pas un matériau de construction, ça sert à faire des cannettes.” J’ai répondu que, dans ce cas-là, il devrait éviter de prendre l’avion : plus de la moitié de l’appareil est en aluminium! » raconte-t-il. Manifestement, l’Américain connaissait mal son interlocuteur. Alexandre de la Chevrotière travaille avec l’aluminium depuis l’âge de 18 ans, alors qu’il faisait ses débuts en architecture navale sur les chantiers maritimes de la MIL Davie. Il est ensuite devenu ingénieur en mécanique et a continué d’explorer son matériau de prédilection, tant au niveau de la fabrication que du design. Il y a cinq ans, il a fondé Maadi Group, le seul bureau d’études canadien se consacrant exclusivement à l’aluminium. Selon lui, tout, ou presque, peut se faire en alu. PROPRIÉTÉS DISTINCTES « C’est un matériau de choix », soutient Marie-Christine Gagnon, analyste technique des affaires au Centre des technologies de l’aluminium du Conseil national de recherches du Canada (CTA-CNRC), un organisme qui vise à stimuler le développement de nouvelles technologies de fabrication de produits en alu. « Il peut servir autant pour la structure d’un bâtiment que pour le revêtement, les composantes architecturales comme les fenêtres, ou encore le mobilier urbain, comme les bancs de parc et les lampadaires. » C’est que la liste des propriétés de l’alu est longue : durable, malléable, recyclable, léger, résistant, etc. Sans oublier la possibilité d’extrusion, une technique qui consiste à chauffer un cylindre d’aluminium et à le pousser dans un moule (une matrice) pour en faire des pièces de formes complexes. « Par exemple, pour des portes ou des fenêtres, on fait des nervures à même la matrice qui vont permettre d’insérer les joints étanches. Toutes les structures auxquelles je travaille sont faites d’extrusions. Sans la possibilité d’extrusion, on perdrait la moitié des avantages de l’aluminium », estime Alexandre de la Chevrotière. Selon lui, si les principes de base sont respectés, les formes possibles n’ont d’autres limites que la créativité des concepteurs. Ce qui amène Hugues Wilquin à parler de « pensée alu » : « La plupart des architectes ou des ingénieurs en bâtiment pensent encore le métal comme l’acier. Or, il y a vraiment une façon de « penser aluminium » : avec l’alu on peut tout faire en un », explique Wilquin, professeur à la Faculté polytechnique de Mons et auteur de Construire en aluminium (Le Moniteur, 2001). UN CERTAIN RETARD Bien que le Canada soit le troisième producteur d’aluminium au monde, le matériau demeure peu utilisé dans les bâtiments du Québec et de l’Amérique du Nord. « En 2008, environ 14 % de l’aluminium utilisé en Amérique du Nord était destiné au domaine de la construction. C’est deux fois moins qu’en Chine (28 %) et en Europe (27 %). Nous sommes à la traîne par rapport à la moyenne mondiale », constate Marie-Christine Gagnon. Comment expliquer cette situation? D’abord, le fric. « L’aluminium coûte quatre fois plus cher que l’acier. En Europe, le prix n’est pas un facteur déterminant. Ici, quand on construit, il ne faut pas que ça coûte cher », croit Alexandre de la Chevrotière. Cette attitude traduit un manque de vision à long terme, selon lui, puisque la durabilité de l’aluminium amortit passablement la facture originale. « Le pont en aluminium de Shipshaw, construit en 1950, ne rouille pas, illustre Luc Roby. Il n’a pas besoin d’être repeint tous les 10 ou 15 ans comme ceux en acier. » Sans compter qu’une structure en alu nécessite souvent moins de métal que si elle était en acier. Ensuite, même si on produit l’aluminium depuis le début du siècle dernier au Québec, l’industrie de la transformation est encore jeune. « On a commencé à parler de transformation seulement en 1984, au moment où Alcan a annoncé une modernisation de ses usines qui allait entraîner une réduction des effectifs. Pour pallier la perte d’emplois, la région s’est tournée vers la transformation », raconte Luc Roby, directeur général de la Société de la Vallée de l’aluminium, une organisation qui cherche à faire du Saguenay–Lac-Saint-Jean un des pôles mondiaux de la transformation de l’aluminium. Résultat de ce retard : les produits et l’expertise adaptés à la construction sont encore rares. Enfin, les applications de l’aluminium en architecture demeurent méconnues, comme en témoigne l’anecdote de la cannette. « Les mauvaises utilisations de l’aluminium d’il y a 30 ou 40 ans (faire un renvoi au texte d’Hélène?) ont laissé une mauvaise image. Mais on a réalisé beaucoup de progrès depuis », assure Alexandre de la Chevrotière. Il cite en exemple les vieux destroyers de la marine canadienne dont les chandeliers en aluminium (les poteaux dans lesquels sont passés des câbles pour prévenir les chutes par-dessus bord) étaient vissés directement dans le pont en acier. « Quand l’alu est en contact avec un autre métal, une corrosion galvanique se produit. Avec l’eau salée, extrêmement conductrice, la détérioration était incroyable. Maintenant, on sait qu’il suffit d’isoler électriquement l’aluminium pour éviter la corrosion. » PRODUIT LOCAL L’aluminium est tout de même présent ici et là dans des constructions au Québec. Au Saguenay–Lac-Saint-Jean, l’architecte Alain Voyer travaille avec le matériau depuis une dizaine d’années. « Dans la région, les deux ressources principales sont le bois et l’aluminium. Beaucoup de commandes publiques demandent l’utilisation des deux », explique-t-il. En consortium avec les bureaux Léo Lapointe architecte et Lemay Associés, Alain Voyer a conçu le bâtiment du CTA-CNRC, inauguré en 2005 à Saguenay. En plus des murs-rideaux, de la fenestration et des pare-soleil, les concepteurs ont utilisé l’alu comme élément de structure pour la partie de la façade qui dissimule l’atrium. L’ensemble de l’espace (sur trois niveaux) est réalisé avec des poutrelles et des colonnes ajourées en alu, une approche novatrice. Trois façades du bâtiment sont revêtues d’aluminium. Pour sortir des sentiers battus, les concepteurs ont laissé de côté les produits manufacturés existants et ont plutôt demandé à l’entrepreneur d’acheter de l’alu en rouleau, de le plier selon leur propre design et de l’installer au mur. « On avait employé une technique similaire pour un pavillon de réadaptation du centre hospitalier de Jonquière qui abritait une piscine. Le design du bardage rappelait les écailles d’un poisson. Ça a très bien marché et c’est performant. » En 2005, le bâtiment du CTA-CNRC a remporté un prix d’excellence en architecture de l’Ordre des architectes du Québec dans la catégorie des projets industriels et le prix Energia pour l’efficacité énergétique et le développement durable de l’Association québécoise pour la maîtrise de l’énergie (AQME). BON USAGE Autre innovation qui met à profit les propriétés du matériau : les murs amovibles en aluminium conçus par la compagnie StarWall et utilisés entre autres dans l’immeuble de la Caisse de dépôt, à Montréal. Essentiellement, il s’agit d’une ossature en aluminium dans laquelle s’insère une cloison, en bois ou en verre par exemple. « L’assemblage est rapide. Ça rend les reconfigurations de bureaux très simples : il suffit de démonter les murs et de les replacer ailleurs. Ça ne crée pas de déchets », explique Luc Roby. Les murs amovibles sont aussi entièrement recyclables. Une particularité intéressante, si l’on considère la valeur résiduelle de l’alu. « En ce moment la scrap se vend 80 cents la livre. Même si une structure devient désuète, elle vaut quand même quelque chose », précise Alexandre de la Chevrotière. Certes, l’aluminium n’est pas approprié dans toutes les circonstances. « Ce qu’il faut viser, c’est une complémentarité des matériaux », estime Luc Roby. Avoir recours à l’alu là où c’est avantageux. Sur un pont, par exemple. « Pour le tablier d’un pont l’aluminium est très intéressant. Sa légèreté permet de réduire le poids par rapport au béton et donc d’augmenter la charge utile tout en diminuant la charge morte », explique Alexandre de la Chevrotière. La technique, de plus en plus utilisée en Europe, pourrait faire son chemin jusqu’ici. La légèreté de l’alu le rend aussi approprié pour élargir un pont existant afin d’y ajouter un passage piétonnier ou une piste cyclable, comme l’a notamment fait Alexandre de la Chevrotière en Caroline du Nord. Cette année, l’ingénieur a également conçu cinq passerelles d’accès en aluminium (assemblées sans soudage selon un concept de son cru de type Meccano) pour relier au quai un bateau converti en spa flottant qui ouvrira prochainement ses portes dans le Vieux-Port de Montréal. FUTUR RAPPROCHÉ De l’avis de tous, l’utilisation de l’aluminium en architecture ira croissant, au Québec comme ailleurs. « Les industries militaires et de l’aviation continuent de mener des recherches et leurs innovations, comme des alliages toujours plus résistants, finissent par être utilisées dans la construction», avance Alexandre de la Chevrotière. À l’heure du développement durable, certaines caractéristiques de l’alu seront aussi de plus en plus prisées. « L’aluminium se recycle à plus de 90 % et sa légèreté présente des avantages, notamment sur le plan du transport des structures. Quand les gens vont payer leur pétrole cinq fois plus cher, ils vont trouver ça intéressant. Ce n’est qu’une question de temps », croit Patrick Gougeon, chef de groupe, Soudage et traitement laser, au CTA-CNRC. Les façades intelligentes utilisant l’aluminium et intégrant entre autres des volets automatisés, des cellules photovoltaïques et des systèmes de vitrage intelligents sont aussi promises à un bel avenir. Par ailleurs, l’industrie québécoise se mobilise pour favoriser le développement des deuxième et troisième transformations. « Le nombre d’emplois dans l’industrie diminue chaque année parce que les usines sont de plus en plus automatisées. Pour des raisons politique et économique, il faut transférer les emplois de la production à la transformation », affirme Patrick Gougeon. À l’initiative de Maadi Group et de l’École de technologie supérieure, Montréal sera même l’hôte de la 12 e Conférence internationale sur l’aluminium (INALCO), en 2013. « C’est un matériau à découvrir. À nous, les concepteurs, de démontrer qu’on peut en faire bonne usage », conclut Alain Voyer. VOIR AILLEURS Depuis une quinzaine d’années, de grands architectes ont utilisé l’aluminium de façon inédite. Visite commentée de quelques-unes de ces constructions innovatrices. • Philharmonie de Paris, France Architectes : Ateliers Jean Nouvel Projet lauréat d’un concours lancé en 2007, la future résidence de l’Orchestre de Paris devrait voir le jour en 2012. Conçu par Jean Nouvel, tout le bâtiment sera en aluminium (pavés de fonte d’alu, plaques courbes lisses, plaques courbes poncées, etc.) et produira des jeux de teintes et de lumière. • Magasin Selfridges, Birmingham, Angleterre Architectes : Future Systems Ouvert en 2003, le bâtiment est couvert de 15 000 disques d’aluminium d’un diamètre d’environ 60 cm chacun. Selon les concepteurs, cette enveloppe métallique rappelle « les écailles d’un serpent ou les paillettes d’une robe de Paco Rabanne ». Le bâtiment a remporté plusieurs prix, dont le prix du Royal Institute of British Architects en 2004. • Passerelle LM Harbour, Copenhague, Danemark Architectes : Steven Holl Dans la recherche d’une nouvelle icône pour le port de Copenhague, le choix s’est arrêté sur la proposition de Steven Holl : deux tours reliées à 63 m dans les airs par une passerelle vitrée, dont les parois en aluminium devraient se refléter dans l’eau. • Maison Aluminium, Kanazawa, Japon Architectes : Atelier Tekuto Avec ce projet, l’Atelier Tekuto cherchait à créer des murs en aluminium qui agiraient à la fois comme structure et comme radiateurs. Les cavités des extrusions contiennent des tuyaux d’eau chaude et d’eau froide ainsi que des fils électriques. • La cave Bodega d’Ysios, Laguardia, Espagne Architecte : Santiago Calatrava Érigé sur un vignoble, ce bâtiment sert à fabriquer, entreposer et vendre du vin. Le toit en aluminium contraste avec la façade en cèdre, un rappel des cuves (alu) et des barriques (bois) utilisées dans la vinification. Innovation: Fier Alu Bodega Ysios, Laguardia, Álva, Espagne, Santiago Calatrava SA Photo: Steven Van Vaerenbergh Bodega Ysios, Laguardia, Álva, Espagne, Santiago Calatrava SA Photo: Steven Van Vaerenbergh Structure, revêtement, mobilier urbain. Les applications de l’aluminium sont nombreuses et variées en architecture. Et au Québec, ça ne fait que commencer. Corinne Fréchette-Lessard Il y a quelques années, Alexandre de la Chevrotière cherchait une firme d’ingénierie américaine avec laquelle travailler pour réaliser un projet de passerelle aérienne en aluminium qui relierait des condos à un stationnement étagé, à San Diego. « Un des ingénieurs à qui j’ai parlé m’a dit : “L’aluminium, ce n’est pas un matériau de construction, ça sert à faire des cannettes.” J’ai répondu que, dans ce cas-là, il devrait éviter de prendre l’avion : plus de la moitié de l’appareil est en aluminium! » raconte-t-il. Manifestement, l’Américain connaissait mal son interlocuteur. Alexandre de la Chevrotière travaille avec l’aluminium depuis l’âge de 18 ans, alors qu’il faisait ses débuts en architecture navale sur les chantiers maritimes de la MIL Davie. Il est ensuite devenu ingénieur en mécanique et a continué d’explorer son matériau de prédilection, tant au niveau de la fabrication que du design. Il y a cinq ans, il a fondé Maadi Group, le seul bureau d’études canadien se consacrant exclusivement à l’aluminium. Selon lui, tout, ou presque, peut se faire en alu. Propriétés distinctes Bodega Ysios, Laguardia, Álva, Espagne, Santiago Calatrava SA Photo: Hans Brinker Bodega Ysios, Laguardia, Álva, Espagne, Santiago Calatrava SA Photo: Hans Brinker « C’est un matériau de choix », soutient Marie-Christine Gagnon, analyste technique des affaires au Centre des technologies de l’aluminium du Conseil national de recherches du Canada (CTA-CNRC), un organisme qui vise à stimuler le développement de nouvelles technologies de fabrication de produits en alu. « Il peut servir autant pour la structure d’un bâtiment que pour le revêtement, les composantes architecturales comme les fenêtres, ou encore le mobilier urbain, comme les bancs de parc et les lampadaires. » C’est que la liste des propriétés de l’alu est longue : durable, malléable, recyclable, léger, résistant, etc. Sans oublier la possibilité d’extrusion, une technique qui consiste à chauffer un cylindre d’aluminium et à le pousser dans un moule (une matrice) pour en faire des pièces de formes complexes. « Par exemple, pour des portes ou des fenêtres, on fait des nervures à même la matrice qui vont permettre d’insérer les joints étanches. Toutes les structures auxquelles je travaille sont faites d’extrusions. Sans la possibilité d’extrusion, on perdrait la moitié des avantages de l’aluminium », estime Alexandre de la Chevrotière. Selon lui, si les principes de base sont respectés, les formes possibles n’ont d’autres limites que la créativité des concepteurs. Ce qui amène Hugues Wilquin à parler de « pensée alu » : « La plupart des architectes ou des ingénieurs en bâtiment pensent encore le métal comme l’acier. Or, il y a vraiment une façon de « penser aluminium » : avec l’alu on peut tout faire en un », explique Wilquin, professeur à la Faculté polytechnique de Mons et auteur de Construire en aluminium (Le Moniteur, 2001). Un certain retard Bien que le Canada soit le troisième producteur d’aluminium au monde, le matériau demeure peu utilisé dans les bâtiments du Québec et de l’Amérique du Nord. « En 2008, environ 14 % de l’aluminium utilisé en Amérique du Nord était destiné au domaine de la construction. C’est deux fois moins qu’en Chine (28 %) et en Europe (27 %). Nous sommes à la traîne par rapport à la moyenne mondiale », constate Marie-Christine Gagnon. Comment expliquer cette situation? D’abord, le fric. « L’aluminium coûte quatre fois plus cher que l’acier. En Europe, le prix n’est pas un facteur déterminant. Ici, quand on construit, il ne faut pas que ça coûte cher », croit Alexandre de la Chevrotière. Cette attitude traduit un manque de vision à long terme, selon lui, puisque la durabilité de l’aluminium amortit passablement la facture originale. « Le pont en aluminium de Shipshaw, construit en 1950, ne rouille pas, illustre Luc Roby. Il n’a pas besoin d’être repeint tous les 10 ou 15 ans comme ceux en acier. » Sans compter qu’une structure en alu nécessite souvent moins de métal que si elle était en acier. Ensuite, même si on produit l’aluminium depuis le début du siècle dernier au Québec, l’industrie de la transformation est encore jeune. « On a commencé à parler de transformation seulement en 1984, au moment où Alcan a annoncé une modernisation de ses usines qui allait entraîner une réduction des effectifs. Pour pallier la perte d’emplois, la région s’est tournée vers la transformation », raconte Luc Roby, directeur général de la Société de la Vallée de l’aluminium, une organisation qui cherche à faire du Saguenay–Lac-Saint-Jean un des pôles mondiaux de la transformation de l’aluminium. Résultat de ce retard : les produits et l’expertise adaptés à la construction sont encore rares. Enfin, les applications de l’aluminium en architecture demeurent méconnues, comme en témoigne l’anecdote de la cannette. « Les mauvaises utilisations de l’aluminium d’il y a 30 ou 40 ans ont laissé une mauvaise image. Mais on a réalisé beaucoup de progrès depuis », assure Alexandre de la Chevrotière. Il cite en exemple les vieux destroyers de la marine canadienne dont les chandeliers en aluminium (les poteaux dans lesquels sont passés des câbles pour prévenir les chutes par-dessus bord) étaient vissés directement dans le pont en acier. « Quand l’alu est en contact avec un autre métal, une corrosion galvanique se produit. Avec l’eau salée, extrêmement conductrice, la détérioration était incroyable. Maintenant, on sait qu’il suffit d’isoler électriquement l’aluminium pour éviter la corrosion. » Produit local Projet de passerelle LM Harbour, Copenhague, Dannemark, Steven Holl Projet de passerelle LM Harbour, Copenhague, Dannemark, Steven Holl L’aluminium est tout de même présent ici et là dans des constructions au Québec. Au Saguenay–Lac-Saint-Jean, l’architecte Alain Voyer travaille avec le matériau depuis une dizaine d’années. « Dans la région, les deux ressources principales sont le bois et l’aluminium. Beaucoup de commandes publiques demandent l’utilisation des deux », explique-t-il. En consortium avec les bureaux Léo Lapointe architecte et Lemay Associés, Alain Voyer a conçu le bâtiment du CTA-CNRC, inauguré en 2005 à Saguenay. En plus des murs-rideaux, de la fenestration et des pare-soleil, les concepteurs ont utilisé l’alu comme élément de structure pour la partie de la façade qui dissimule l’atrium. L’ensemble de l’espace (sur trois niveaux) est réalisé avec des poutrelles et des colonnes ajourées en alu, une approche novatrice. Trois façades du bâtiment sont revêtues d’aluminium. Pour sortir des sentiers battus, les concepteurs ont laissé de côté les produits manufacturés existants et ont plutôt demandé à l’entrepreneur d’acheter de l’alu en rouleau, de le plier selon leur propre design et de l’installer au mur. « On avait employé une technique similaire pour un pavillon de réadaptation du centre hospitalier de Jonquière qui abritait une piscine. Le design du bardage rappelait les écailles d’un poisson. Ça a très bien marché et c’est performant. » En 2005, le bâtiment du CTA-CNRC a remporté un prix d’excellence en architecture de l’Ordre des architectes du Québec dans la catégorie des projets industriels et le prix Energia pour l’efficacité énergétique et le développement durable de l’Association québécoise pour la maîtrise de l’énergie (AQME). Bon usage Autre innovation qui met à profit les propriétés du matériau : les murs amovibles en aluminium conçus par la compagnie StarWall et utilisés entre autres dans l’immeuble de la Caisse de dépôt, à Montréal. Essentiellement, il s’agit d’une ossature en aluminium dans laquelle s’insère une cloison, en bois ou en verre par exemple. « L’assemblage est rapide. Ça rend les reconfigurations de bureaux très simples : il suffit de démonter les murs et de les replacer ailleurs. Ça ne crée pas de déchets », explique Luc Roby. Les murs amovibles sont aussi entièrement recyclables. Une particularité intéressante, si l’on considère la valeur résiduelle de l’alu. « En ce moment la scrap se vend 80 cents la livre. Même si une structure devient désuète, elle vaut quand même quelque chose », précise Alexandre de la Chevrotière. Certes, l’aluminium n’est pas approprié dans toutes les circonstances. « Ce qu’il faut viser, c’est une complémentarité des matériaux », estime Luc Roby. Avoir recours à l’alu là où c’est avantageux. Sur un pont, par exemple. « Pour le tablier d’un pont l’aluminium est très intéressant. Sa légèreté permet de réduire le poids par rapport au béton et donc d’augmenter la charge utile tout en diminuant la charge morte », explique Alexandre de la Chevrotière. La technique, de plus en plus utilisée en Europe, pourrait faire son chemin jusqu’ici. La légèreté de l’alu le rend aussi approprié pour élargir un pont existant afin d’y ajouter un passage piétonnier ou une piste cyclable, comme l’a notamment fait Alexandre de la Chevrotière en Caroline du Nord. Cette année, l’ingénieur a également conçu cinq passerelles d’accès en aluminium (assemblées sans soudage selon un concept de son cru de type Meccano) pour relier au quai un bateau converti en spa flottant qui ouvrira prochainement ses portes dans le Vieux-Port de Montréal. Futur rapproché Magasin Selfridges, Birmingham, Angleterre, Future Systems Photo: Ell Brown Magasin Selfridges, Birmingham, Angleterre, Future Systems Photo: Ell Brown De l’avis de tous, l’utilisation de l’aluminium en architecture ira croissant, au Québec comme ailleurs. « Les industries militaires et de l’aviation continuent de mener des recherches et leurs innovations, comme des alliages toujours plus résistants, finissent par être utilisées dans la construction», avance Alexandre de la Chevrotière. À l’heure du développement durable, certaines caractéristiques de l’alu seront aussi de plus en plus prisées. « L’aluminium se recycle à plus de 90 % et sa légèreté présente des avantages, notamment sur le plan du transport des structures. Quand les gens vont payer leur pétrole cinq fois plus cher, ils vont trouver ça intéressant. Ce n’est qu’une question de temps », croit Patrick Gougeon, chef de groupe, Soudage et traitement laser, au CTA-CNRC. Les façades intelligentes utilisant l’aluminium et intégrant entre autres des volets automatisés, des cellules photovoltaïques et des systèmes de vitrage intelligents sont aussi promises à un bel avenir. Par ailleurs, l’industrie québécoise se mobilise pour favoriser le développement des deuxième et troisième transformations. « Le nombre d’emplois dans l’industrie diminue chaque année parce que les usines sont de plus en plus automatisées. Pour des raisons politique et économique, il faut transférer les emplois de la production à la transformation », affirme Patrick Gougeon. À l’initiative de Maadi Group et de l’École de technologie supérieure, Montréal sera même l’hôte de la 12 e Conférence internationale sur l’aluminium (INALCO), en 2013. « C’est un matériau à découvrir. À nous, les concepteurs, de démontrer qu’on peut en faire bonne usage », conclut Alain Voyer. Voir ailleurs Depuis une quinzaine d’années, de grands architectes ont utilisé l’aluminium de façon inédite. Visite commentée de quelques-unes de ces constructions innovatrices. Philharmonie de Paris, France Architectes : Ateliers Jean Nouvel Projet lauréat d’un concours lancé en 2007, la future résidence de l’Orchestre de Paris devrait voir le jour en 2012. Conçu par Jean Nouvel, tout le bâtiment sera en aluminium (pavés de fonte d’alu, plaques courbes lisses, plaques courbes poncées, etc.) et produira des jeux de teintes et de lumière. Magasin Selfridges, Birmingham, Angleterre Architectes : Future Systems Ouvert en 2003, le bâtiment est couvert de 15 000 disques d’aluminium d’un diamètre d’environ 60 cm chacun. Selon les concepteurs, cette enveloppe métallique rappelle « les écailles d’un serpent ou les paillettes d’une robe de Paco Rabanne ». Le bâtiment a remporté plusieurs prix, dont le prix du Royal Institute of British Architects en 2004. Passerelle LM Harbour, Copenhague, Danemark Architectes : Steven Holl Dans la recherche d’une nouvelle icône pour le port de Copenhague, le choix s’est arrêté sur la proposition de Steven Holl : deux tours reliées à 63 m dans les airs par une passerelle vitrée, dont les parois en aluminium devraient se refléter dans l’eau. Maison Aluminium, Kanazawa, Japon Architectes : Atelier Tekuto Avec ce projet, l’Atelier Tekuto cherchait à créer des murs en aluminium qui agiraient à la fois comme structure et comme radiateurs. Les cavités des extrusions contiennent des tuyaux d’eau chaude et d’eau froide ainsi que des fils électriques. La cave Bodega d’Ysios, Laguardia, Espagne Architecte : Santiago Calatrava Érigé sur un vignoble, ce bâtiment sert à fabriquer, entreposer et vendre du vin. Le toit en aluminium contraste avec la façade en cèdre, un rappel des cuves (alu) et des barriques (bois) utilisées dans la vinification.

Parties intégrantes Résidence Le Saint-Jude, Eric Painchaud architecte Photo : BPDL Aujourd’hui, le préfabriqué se décline sous toutes les formes et, des fondations au toit, les architectes n’ont que l’embarras du choix pour trouver une composante préusinée. Il ne reste qu’à les découvrir! Martine Roux Berceau des frères Wright, premiers aviateurs des temps modernes, la ville de Dayton, en Ohio, a maintenant un autre précédent au compteur : elle abrite le premier hôpital presque entièrement construit à partir de composantes préfabriquées en Amérique. Achevé en 2011, le Miami Valley Hospital intègre sur 12 étages des éléments fabriqués hors site, allant des chambres de patients aux murs-rideaux, en passant par les grillages retenant les équipements mécaniques, électriques et de plomberie. Les composantes préfabriquées ne datent pas d’hier. Déjà, en 1964, une étude du Conseil national de recherches Canada, « Prefabrication in Canadian Housing », prédisait un brillant avenir à cette industrie. Mais jusqu’à tout récemment, les composantes préfabriquées se limitaient à quelques produits tels que les dalles de béton et les fermes de toit. Aujourd’hui, non seulement sont-elles plus répandues, mais en plus elles gagnent en sophistication : c’est tout juste si la brosse à dents n’est pas intégrée dans le module de salle de bain préusiné! Oubliez le côté lisse et standardisé : en 2011, les composantes préfabriquées ne sortent pas de la chaîne de montage d’une usine comme des saucisses, illustre Paul Falardeau, architecte à la direction de l’expertise de la Société d’habitation du Québec : « Ni même comme des voitures! Ce qu’on fait plutôt avec le préfabriqué en construction, aujourd’hui, c’est un peu comme les avions ou les wagons de métro : un concept spécialisé, qui utilise les transferts de technologie entre différentes industries, et qui est adapté à chaque projet et aux besoins du client. » MOINS CHER, PLUS RAPIDE, PLUS PERFORMANT... Fabricants et architectes sont d’accord : les composantes préfabriquées ont de nombreux avantages. Le premier est évidemment économique, car les salaires diffèrent considérablement (environ 30 $ de l’heure en usine, contre 75 $ sur le chantier). « Le chantier ne peut pas nous concurrencer, explique Martin Stébenne, directeur Ventes et marketing chez Éco-Terra, une filiale des Maisons Alouette spécialisée dans les murs à haute efficacité énergétique. C’est entre autres parce qu’on utilise moins de matériaux en usine. Par exemple, on gicle dans des chambres de giclage où l’on contrôle l’humidité et la température. Du coup, on utilise jusqu’à 40 % moins de matières premières qu’un gicleur sur le chantier. » Pour le bureau d’architectes, l’économie de temps n’est pas négligeable non plus, du moins à l’étape postconception. Technicienne en architecture chez Éric Painchaud architecte, Hélène Jomphe a participé activement à la conception du Saint-Jude, une résidence pour personnes retraitées de 126 appartements à Alma. « Il y a eu beaucoup de travail de paperasse lorsque les dessins d’ateliers circulaient entre notre bureau et celui du fabricant. Il faut valider chaque détail, les ouvertures, etc. Par contre, l’architecte se déplace moins sur le chantier une fois les travaux commencés. La part de surveillance est allégée, car il a déjà travaillé à des éléments en amont. » Précision et réduction des risques figurent aussi parmi les qualités des composantes préfabriquées. « Le fabricant s’adapte aux besoins du client, dit-elle. On peut aller plusieurs fois en usine, faire des tests, demander des suivis, alors que, sur le chantier, on est plus exposé à des surprises. C’est une sorte d’assurance pour l’architecte, ainsi que pour le client, qui veut savoir ce qu’il y a dans ses murs. » Quant à comparer la rapidité d’exécution en usine et au chantier, c’est comme faire courir Speedy Gonzales à côté d’un troupeau d’escargots. Les coffrages isolants Keps, par exemple, sont fabriqués en une seule étape : panneaux écarteurs, isolation thermique et acoustique, cadrages de portes et de fenêtres, fourrures de bois, armature. Une fois sur le chantier, il ne reste qu’à couler le béton. « Pour un projet d’immeuble d’habitation, le montage d’un étage se fait trois fois plus rapidement que sur un chantier traditionnel, explique Yvan Ducharme, vice-président de Duraforme 2000, manufacturier du produit. Sans parler du fait que sur les plans de l’isolation et de l’acoustique les rendements sont supérieurs. » ... ET PLUS VERT? Au-delà des performances et de l’efficacité, certains professionnels soutiennent qu’un projet réalisé avec des composantes préfabriquées est plus écolo qu’un autre réalisé en construction traditionnelle. Est-ce vrai? Oui, car l’utilisation de composantes préfabriquées permet de minimiser les déchets sur le chantier. À l’usine, la production est précise, génère moins de déchets, et certains manufacturiers réutilisent les rebuts. C’est le cas à Sainte-Anne-de-la-Rochelle, en Estrie, où sont fabriqués les murs Éco-Terra. « Tout ce qu’on rejette, on le récupère d’une façon ou d’une autre, dit Martin Stébenne. Le placoplâtre, le métal dans le câblage électrique, les isolants, tout. » L’architecte Paul Falardeau renchérit : « Les rebuts en usine sont souvent réutilisés ou recyclés, notamment le placoplâtre, ce qui n’est pas nécessairement le cas sur les chantiers. » N’empêche, il faut transporter les composantes – parfois très lourdes – sur le site. Par exemple, pour l’un de ses projets en cours, l’entreprise Bétons préfabriqués du lac (BPDL) charge près de 70 000 kg (68 tonnes) sur des camions. Malgré tout, dans certains cas, il est écologiquement et économiquement plus avantageux de transporter des composantes préfabriquées que de construire au chantier, estime le président, Robert Bouchard. « Prenons l’exemple du Nunavut : pour construire un entrepôt, il faudrait transporter le béton, l’outillage, voire la main-d’œuvre spécialisée. Sans compter que le travail au chantier se fait dans des conditions météorologiques qui ne sont pas optimales. Le préfabriqué offre assurément plus d’avantages au client. » Au rayon de la construction durable, la réputation du bois grandit, et certains voient dans la version préfabriquée de cette ressource renouvelable une promesse d’avenir pour le Québec. Professeur agrégé au Département des sciences du bois et de la forêt de l’Université Laval, l’ingénieur Alexander Salenikovich croit que les panneaux en bois lamellé-croisé, vendus depuis peu au Québec, vont carrément accélérer le développement de l’industrie des composantes préfabriquées. « À mon avis, les architectes sensibles à l’utilisation de produits écologiques, à la qualité et au coût de construction, au côté esthétique et à la souplesse de design ainsi qu’à tous les autres avantages qu’offrent les systèmes préfabriqués en bois n’ont d’autre choix que de prendre connaissance des systèmes qui sont offerts sur le marché. » Un bel exemple d’exploitation écologique du bois nous vient des cimes des épinettes québécoises. Trop petites pour être transformées en deux-par-quatre, elles étaient tout simplement laissées dans la forêt avant l’avènement du bois lamellé-collé. « Maintenant, on récupère ces morceaux, on les assemble et on en fait un spaghetti, explique Frédéric Verreault, directeur des communications chez Chantiers Chibougamau. Ensuite, on assemble ces spaghettis pour en faire des poutres de lamellé-collé. » Même son de cloche chez KLH Élément, spécialisée dans les panneaux de bois lamellé-croisé (CLT). « L’arbre est un puits à carbone, dit l’architecte Marie-France Bélec, directrice du développement des affaires. Son industrialisation est moins énergivore que celle du béton ou de l’acier, il est plus léger à transporter et tant que les forêts sont bien gérées comme c’est de plus en plus le cas au Québec, il se régénère bien. En quelque sorte, le bâtiment en bois fait partie du cycle naturel de la terre. » Notons que, pour l’heure, cette entreprise autrichienne importe son épinette par conteneurs, mais elle s’approvisionnera au Québec d’ici un an, sitôt achevée la construction de son usine. SANS LIMITES Entièrement faite en béton préfabriqué, comme le reste de la structure, la façade de la résidence Le Saint-Jude alterne sur six étages différents finis et matériaux, dont la pierre encastrée. Loin de limiter la conception, l’utilisation du béton préfabriqué a plutôt permis d’étendre les possibilités en matière d’architecture et de design. « On n’aurait pas pu faire la même structure sans composantes préfabriquées, explique Hélène Jomphe, car le manufacturier (BPDL, qui est également le promoteur du projet) a fabriqué le moule sur mesure. Les formes, les lignes, les couleurs, la finition : tout était précis et uniforme. On aurait pu faire une centaine d’étages sans problème. » Le design reste l’affaire de l’architecte, ajoute Yvan Ducharme, et le manufacturier s’ajuste en fonction des besoins. « On s’adapte à n’importe quel design, selon les souhaits du client. Le commun des mortels ne peut pas savoir que le bâtiment est composé de panneaux préusinés. » La seule contrainte des manufacturiers, en somme, en est une de taille, car c’est la capacité de chargement d’un camion qui détermine les dimensions ou le poids maximum des composantes qui doivent être transportées sur le chantier. « Toutefois, s’il faut un mur de 70 pi de long, on va le faire, dit Martin Stébenne, des murs Éco-Terra, mais on va répartir les charges différemment sur chaque camion. Ça demande une certaine gestion. » S’il était construit aujourd’hui, pourrait-on imaginer, par exemple, le Stade olympique de Montréal entièrement composé d’éléments préfabriqués? « Pour l’enveloppe, on pourrait très bien, dit Hélène Jomphe. Surtout avec le béton préfabriqué, car il n’y a pas de limite à la création. Pour ce qui est de l’intérieur, on n’est peut-être pas encore capables de calculer précisément chacune des composantes par ordinateur. » Au rythme où vont les choses, ça viendra sans doute plus vite qu’on ne l’imagine. Nouveaux produits KLH Element Certaines composantes préfabriquées sont promises à un bel avenir. En voici quelques-unes. Martine Roux Béton : murs préfabriqués Les murs préfabriqués en béton agissent comme des écrans pare-pluie. Les produits varient, mais comportent généralement un joint intérieur étanche à l’air, une chambre d’air ventilée, un pare-vapeur et un pare-air. Chez Bétons préfabriqués du lac (BPDL), entreprise du Lac-Saint-Jean, on fait valoir les qualités structurales et architecturales du béton préfabriqué, qui a considérablement évolué au cours des dernières années. « On contrôle mieux notre produit, explique le président, Robert Bouchard. Les résistances en compression sont plus longues et meilleures, l’hydratation du béton et les adjuvants aussi. Par ailleurs, on contrôle mieux la densité et les bulles d’air, ce qui fait en sorte que le béton résiste mieux aux cycles de gel et de dégel. Aujourd’hui, on peut tout faire avec ce matériau : adapter les couleurs, les formes, les mélanges de pierres. » Béton : coffrages isolants Un coffrage isolant est un système de construction permettant d’ériger un bâtiment en béton étage par étage. C’est une structure insonorisée, énergétiquement efficace et résistante au feu. Le coffrage est monté en usine, et les seules opérations à réaliser sur le chantier sont le coulage du béton et les finitions intérieures et extérieures. Son coût est de 10 à 15 % plus élevé que celui d’une ossature en bois mais, sous peu, l’efficacité énergétique devrait compenser l’investissement, d’après Yvan Ducharme, vice-président de Duraforme 2000 (coffrages isolants Keps). Murs en panneaux fermés Composés de couches superposées, les murs en panneaux fermés font penser à un oignon : une fois assemblée, l’ossature de bois reçoit d’un côté le placoplâtre et de l’autre la mousse isolante, qui à son tour sera recouverte d’une barrière thermique, elle-même enveloppée d’une membrane pare-intempéries. Outre la rapidité d’installation au chantier, le principal avantage de ce système est sa performance en termes d’efficacité énergétique, comme dans le cas des murs Éco-Terra. « Entre les montants de bois, les cavités sont comblées avec du Walltite Eco, un polyuréthane giclé à haute densité et à alvéoles fermées qui agit également comme pare-vapeur. Côté extérieur, on ajoute aussi un isolant rigide pour briser les ponts thermiques et augmenter la valeur R du mur. Conséquemment, notre mur le moins performant a une cote R de 30,29, supérieure de 22 % à l’exigence de Novoclimat. » Mais ce type de système dépasse le stade de l’isolation : le mur est également précâblé (on peut même y prévoir le câblage audio) et muni de fenêtres. Éco-Terra, par exemple, embauche des électriciens, des plombiers, des charpentiers et des techniciens en bâtiment qui veillent aux plans électriques et aux plans d’installation. Les murs arrivent sur le chantier en paniers, emballées individuellement pour prévenir les dommages au placoplâtre. Panneaux de lamellé-croisé (CLT) Les murs de bois lamellé-croisé (ou CLT, pour cross-laminated timber ) nous viennent d’Europe du Nord. Ce sont des murs de bois à valeur ajoutée. Ils sont constitués d’une multitude de planches de bois d’œuvre empilées à 90º et scellées avec des adhésifs structuraux. Ils comportent habituellement de trois à sept couches. Entreprise autrichienne récemment implantée au Québec, KLH Élément (« KLH » est l’équivalent allemand de « CLT ») propose des panneaux d’épinette qui deviendront dalles, toits, planchers, murs porteurs. « Les panneaux sont dimensionnés en fonction des charges, explique l’architecte Marie-France Bélec, directrice au développement des affaires. Il n’y a pas un modèle unique, les panneaux sont faits sur mesure, selon les projets. Ils arrivent à la manière de blocs Lego, et se montent rapidement avec des attaches et vis. Ce système est tellement précis qu’on peut tout commander à l’avance, comme les portes et fenêtres. » À partir d’une certaine épaisseur, le panneau agit aussi comme pare-air et pare-vapeur, même si, par précaution, KLH suggère pour l’instant d’en installer. Par ailleurs, il devient aussi finition intérieure s’il est protégé adéquatement. « C’est un matériau dont les formes peuvent aller chercher le langage du béton : grandes fenêtres, grandes portées unidirectionnelles, minces porte-à-faux. L’architecte peut vraiment se l’approprier à sa manière. » Poutres, colonnes et arches de lamellé-collé Comme pour le lamellé-croisé, les éléments structuraux en lamellé-collé sont fabriqués en bois d’œuvre, mais les couches, au lieu de se croiser de façon perpendiculaire, sont tout simplement superposées avant d’être collées sous presse. Ce matériau permet de faire des sections droites ou courbées et, dans le cas des arches, de franchir de longues portées sans appui. La scierie Chantiers Chibougamau, qui produisait presque exclusivement du bois d’œuvre, a pris le virage du bois à valeur ajoutée (appelé bois d’ingénierie) au cours de la dernière décennie. Aujourd’hui, sa filiale Nordic Bois d’ingénierie est l’un des principaux manufacturiers de composantes en bois lamellé-collé au Québec et produit aussi du lamellé-croisé. La structure de bois du Centre sportif Bois-de-Boulogne, à Laval, de même que celles de l’immeuble Fondaction et du stade de soccer du parc Chauveau, à Québec, intègrent cette technologie. Systèmes d’enveloppe de bâtiment en acier Les murs et panneaux produits par Murox, segment d’affaires du groupe Canam, sont des structures en acier à haute efficacité énergétique conçues selon les besoins du client. Les panneaux livrés au chantier intègrent l’isolation, les portes et fenêtres, et la quincaillerie. Autre rejeton de la famille Canam : les systèmes Hambro, qui combinent une poutrelle en acier avec une dalle de compression en béton. Vers le haut

Dans le ventre de la préfabrication Comment fonctionne une fabrique de maisons? Incursion chez Maisons Alouette, l’un des principaux constructeurs d’habitations usinées au Québec. Corinne Fréchette-Lessard Si les termes « préfabrication », « maison usinée » ou « système constructif » évoquent chez vous des visions un brin futuristes – composantes assemblées mécaniquement, robots à la fine pointe de la technologie, zéro ouvrier en chair et en os, etc. –, vous risquez d’être déçu en visitant un fabricant québécois. « La préfabrication résidentielle au Québec n’a rien de révolutionnaire. On est loin de la robotisation de l’industrie automobile. Il y a encore des ouvriers qui clouent des deux-par-quatre avec des marteaux pneumatiques », affirme l’architecte Jacques White, professeur à l’École d’architecture de l’Université Laval. À l’usine des Maisons Alouette, à Sainte-Anne-de-la-Rochelle, en Estrie, on aimerait bien automatiser les opérations, mais l’entreprise n’a pas le volume de ventes qui lui permettrait d’amortir l’investissement, explique le président Bradley Berneche. « L’automatisation est surtout avantageuse pour les tâches simples et répétitives. Le jour où ce sera rentable, elle nous permettra d’uniformiser les travaux et d’éliminer les répétitions pour la main-d’œuvre. » En attendant, les activités ressemblent à celles d’un bon vieux chantier... dans une usine de 100 000 pi 2 . PERSONNALISATION EN SÉRIE Les Maisons Alouette fabrique deux types de produits : la maison usinée – produite en modules qui sont raccordés et fignolés sur le terrain – et la maison en panneaux, destinée entre autres au marché outre-mer, notamment à la Grande-Bretagne. Une centaine de modèles de maisons unifamiliales sont offerts, toutes conformes à la norme Novoclimat. L’entreprise en vend entre 125 et 150 par année, et presque autant de maisons en panneaux. Les modèles standardisés, non personnalisés, représentent seulement le tiers des ventes, car une majorité de clients apportent des modifications aux modèles existants. Fait à noter : il est rare qu’un architecte collabore à la conception. La coutume est répandue en Europe, mais pas en Amérique du Nord, soutient Bradley Berneche. Ce qui n’empêche pas les clients de frapper à la porte d’Alouette avec des plans d’architecte. Leurs demandes sont reçues favorablement, à condition que la maison puisse être divisée en modules dont les dimensions sont conformes aux normes de transport, soit une largeur maximale d’environ 5 m. Dans l’usine, le travail est organisé en deux chaînes de montage. Certains ouvriers assemblent les ossatures en bois, d’autres isolent les murs préalablement câblés, posent du contreplaqué, installent les fenêtres, ou assemblent les fermes de toits pliables. Parmi les avantages de la préfabrication en usine, on compte l’utilisation de gabarits qui facilitent la standardisation, des espaces conçus pour que les ouvriers puissent travailler en position optimale (par exemple, des trappes dans le plancher permettent de se placer sous la maison) et, bien sûr, un abri pour protéger les matériaux fragiles, comme le bois, des intempéries. « Toute notre logistique est conçue pour qu’on ait le moins de stocks possible », précise Bradley Berneche. Chaque opération est rationalisée et planifiée en minutes travaillées. De plus, un système de gestion des opérations permet de savoir, par exemple, qu’à telle heure, tel jour, on aura besoin d’une baignoire à tel poste de la chaîne. Une fois les modules assemblés, la maison est emballée et prête à être livrée. La finition – comme la pose de moulures, de céramique et de revêtements de sol, les joints, la peinture – est faite sur le terrain, aux frais du client. En période de pointe, une maison franchit toutes les étapes de production en trois ou quatre jours. Sur le terrain, le raccordement des modules prend généralement quelques heures à peine. MODÈLE EN SÉRIE Les coûts directs d’Alouette sont moins élevés que ceux d’un promoteur ou d’un entrepreneur traditionnels. « La main-d’œuvre coûte moins cher et est plus productive. Nous achetons aussi les matériaux à moindres coûts, poursuit le président. Par contre, il faut payer l’usine. » Un investissement passablement plus important que celui de Joe, son beau-frère et leur pick-up! Aussi, la préfabrication entraîne des opérations onéreuses qui n’ont pas de valeur ajoutée pour le client. « Il faut une grue pour poser les modules sur le site, par exemple, et les murs mitoyens entre les modules sont des murs doubles, alors qu’un seul ferait l’affaire. » Tout compte fait, pour les acheteurs, la maison usinée n’est pas moins chère que son pendant traditionnel. « Nous n’essayons pas d’être moins chers, mais d’être compétitifs », soutient le président des Maisons Alouette. Reste que les maisons modulaires comptent selon lui pour environ 8 à 10 % du marché résidentiel québécois et sont concentrées presque exclusivement en milieu rural (car la plupart des terrains en régions urbaines appartiennent à des promoteurs). Imaginez un peu si les architectes faisaient partie des plans... Maisons Alouette

Le concepteur face au préfabriqué Sortir des chantiers battus Hélène Lefranc L’introduction de nouvelles façons de construire a nécessairement un impact sur le travail des concepteurs, et il n’en va pas autrement avec la préfabrication. Mais le rôle des architectes n’en est pas bouleversé pour autant. Paroles de pratiquant! L’architecte Richard Goulet conçoit présentement une résidence pour personnes âgées en perte d’autonomie à Natashquan. Du fait des distances, un projet en Basse-Côte-Nord coûte environ trois fois le prix d’une construction à Rimouski, où son bureau est situé. Afin de diminuer les coûts, il a donc opté pour une construction modulaire, le nec plus ultra de la démarche de préfabrication. « C’est comme un jeu de blocs, explique-t-il. Le bâtiment, dont le plan est en croix, comprend 10 logements, avec une cuisine communautaire au centre. Il est composé de 17 modules qui s’imbriquent l’un dans l’autre. » Ceux-ci vont arriver sur le chantier avec le mobilier déjà intégré dans chaque logement, soit une petite cuisine et une salle de bain. Architecte à la Société d’habitation du Québec (SHQ), commanditaire du projet de Natashquan, Paul Falardeau croit lui aussi aux promesses du préfabriqué. L’organisme, qui est impliqué dans la construction de 2000 à 2500 unités de logement par an, encourage ses partenaires à s’intéresser aux solutions innovantes, dont le préfabriqué qui, selon lui, ne peut faire que des adeptes dans la profession. « C’est un peu l’équivalent d’un nouveau matériau. Tout architecte l’utilisant pour la première fois va observer ses comportements, consulter un manufacturier pour se faire expliquer et demander à ses collègues. Il y a forcément une courbe d’apprentissage, mais les confrères vont à terme se familiariser avec le préfabriqué. » RELATIONS INTIMES Si tout projet réclame une part de coordination, celle-ci est encore plus essentielle dans le cas du préfabriqué, explique Paul Falardeau. Le choix de la préfabrication doit être fait dès le début et l’architecte doit clarifier le partage des responsabilités entre le manufacturier et l’entrepreneur général. Même si la construction modulaire n’a pas vraiment changé sa façon de concevoir, Richard Goulet s’est rendu compte que le choix du design déterminait le mode d’appel d’offres. « Les plans et devis doivent en tenir compte, car on ne peut comparer les entrepreneurs qui font du préfabriqué avec ceux qui n’en font pas. » Concevoir une construction modulaire implique de travailler en amont avec un fabricant pour préciser ce qu’il est possible de réaliser en usine. Comment faire quand on ne connaît pas d’avance le plus bas soumissionnaire que choisira la SHQ? Richard Goulet a demandé à l’entrepreneur en construction usinée Gosgobec, avec qui il avait précédemment travaillé et dont il apprécie l’esprit de collaboration, de participer à la phase initiale. Malheureusement, l’entreprise, dont la collaboration à la première phase n’était pas rémunérée, n’a pas remporté le marché. Le plus bas soumissionnaire a été un entrepreneur général de Montréal, qui fera le montage des modules dont il sous-traite la fabrication à la compagnie Demtec, située à Princeville. Le concepteur fait donc face à un ordre de commandement un peu ardu, puisqu’il faut pratiquement passer par l’entrepreneur, fournisseur officiel ayant obtenu le contrat, pour parler au fabricant, qui réalise l’essentiel du bâtiment. Richard Goulet a aussi été témoin – et également partie prenante quand il réclamait à l’usine les dessins d’atelier – de la rencontre de deux mondes. Le manufacturier demandait par exemple au départ une mise de fonds à la SHQ, alors que cette dernière est habituée à payer au fur et à mesure de l’avancement des travaux sur le chantier. Or, l’usine n’est pas considérée comme un chantier. Les procédures administratives devront donc être modifiées pour s’ajuster aux pratiques. RESPECTER UNE TRAME L’architecte Claude Hamelin Lalonde travaille depuis de nombreuses années avec les murs préusinés en acier de type Murox, du fabricant Canam. Il a notamment conçu l’usine Stageline à L’Assomption, présentée comme le premier bâtiment industriel préfabriqué à haute efficacité énergétique au Québec et le deuxième au Canada. Les portions de murs, de 3 m sur 9 m, intègrent l’isolation, les portes et fenêtres, et la quincaillerie. « Lors de la conception, on place les poutres, les colonnes, toute la mécanique et l’électricité en fonction de la taille des pans de murs. Cela peut paraître contraignant, mais n’y a-t-il pas des contraintes quel que soit le matériau? Ça n’empêche pas d’être novateur. D’autant plus qu’il y a des moyens d’adapter les panneaux aux besoins, même si le fabricant préférerait que nous choisissions un de ses produits standards. » Luc Allard, qui a collaboré au projet, abonde dans le même sens. Depuis 1995, l’architecte travaille avec des matériaux préfabriqués, qu’il s’agisse de panneaux de ciment, d’acier, de béton, ou de bois d’œuvre. « Le préfabriqué systématise le travail de l’architecte, dit-il. Cela organise spatialement l’ensemble du projet puisque, si on veut en tirer le meilleur parti, c’est la répétition des éléments qui génère l’économie. » Désormais, pour tous ses plans, il part systématiquement d’une grille de 1,5 m sur 1,5 m, une mesure correspondant à la largeur standard d’un corridor dans les espaces de bureaux. Bénéfice collatéral non négligeable : il dimensionne très vite les espaces prévus dans un programme. Autre avantage : « On ne peut pas se cloner dans un bureau, mais grâce à cette recette de base appliquée par les 15 membres de l’équipe, chacun peut avancer. » Évidemment, cela peut paraître rigide aux détracteurs du préfabriqué, qui préféreraient plus de liberté de conception. « Les exceptions sont toujours possibles et, dès lors, très valorisées, répond Luc Allard. Dans une grille structurale rigoureuse, une courbe devient immédiatement un élément architectural extrêmement fort. » Il ajoute que ses projets construits selon cette trame – maison unifamiliale, dépanneur ou tour de bureaux, par exemple – ont des allures très diverses. « Le côté artistique demeure, mais dans une certaine simplicité de l’œuvre. De toute façon, il faut bien se donner des outils de travail. Le préfabriqué n’est pas le seul possible, mais il est intéressant. » Un peu comme pour les blocs Lego : certains enfants se demandent ce qu’ils peuvent bien en faire, alors que d’autres perçoivent d’emblée l’infinité des possibilités d’assemblage. PRÉCISER ET COMMUNIQUER Gilles Prud’homme, de la firme Hanganu architectes, a participé à la conception du bâtiment de La Capitale assurance, en cours de construction à Québec. Entièrement préusiné, le mur-rideau intègre une pierre calcaire ajoutée pour une question patrimoniale. « À la conception, cela ne change pas grand-chose. Les détails doivent être rigoureux, comme toujours, et le développement fait en lien avec le fabricant qui dispose généralement d’une grande expertise. » Luc Allard renchérit sur la nécessité de plans minutieux, rigoureusement contrôlés par chacun des intervenants. Quand l’usine commence à produire les modules, il est trop tard! « Le travail sur le chantier va très vite, mais il y a énormément de discussions en amont. La communication est le secret de la réussite de ces projets. » Concepteur d’une résidence pour personnes âgées de 20 logements pour la SHQ, Christian Côté a décidé de travailler avec des panneaux en bois lamellé-croisé (souvent appelés CLT, pour « cross-laminated timber »). Il insiste sur la précision nécessaire au moment de la conception. Les dessins d’atelier font d’innombrables allers-retours entre l’usine, l’architecte et l’ingénieur. « Dans la construction normale, on peut composer avec un demi-pouce de décalage sur le chantier, mais dans le cas du panneau CLT, il doit s’insérer ou s’appuyer exactement comme prévu. Un décalage insignifiant peut avoir des répercussions importantes. » Quand toutes les parties maîtriseront ce nouveau matériau, on pourra pousser plus loin. « Par exemple, tous les trous pour la plomberie pourraient être percés à l’avance dans le panneau qui sert de plancher », estime l’architecte. Il se promet d’ailleurs d’aller dans cette direction s’il conçoit un autre projet du même type, car il a « déjà rencontré des ingénieurs en mécanique qui ont envie de poursuivre le rêve de l’architecte ». ICI ET LÀ D’ici là, Christian Côté apprécie déjà la légèreté et la rapidité de mise en œuvre de ces panneaux de bois. « Certains étages sont montés en quatre heures », dit-il. Dans le cas des panneaux Murox, malgré l’emploi obligé d’une remorque et d’une grue, le chantier est également simple et rapide, confirme Claude Hamelin Lalonde. Il se résume à une ou deux semaines de montage pour l’enveloppe, et il ne reste ensuite que la finition. Cependant, l’architecte ne peut pas voir l’intérieur du panneau Murox lors de la surveillance, observe-t-il, et doit se fier à la certification et à la cote d’efficacité R20 du manufacturier. Il nourrit la même inquiétude quand il utilise des panneaux préfabriqués en bois. « On ne connaît pas toujours le procédé de fabrication et on espère qu’il est constant. » Dans ce cas, il prend la peine d’en ouvrir quelques-uns pour vérifier les affirmations du manufacturier et s’assurer que ses spécifications ont été respectées. Pour sa part, Richard Goulet compose avec un chantier multi-sites : un pied dans l’usine de Princeville, milieu à temps et à pression contrôlés, et l’autre à Natashquan, aux quatre vents! Comme l’inspecteur Novoclimat, l’architecte doit aller voir la chaîne de montage de Princeville durant la plage précise de fabrication des modules, qui dure cinq jours. Par contre, lors de cette même visite, il peut observer un module au stade de la charpente, un autre avec l’isolant en cours d’installation, etc. C’est là qu’il peut détecter et corriger certains défauts. Avantage : en usine, le plombier, l’électricien et les autres employés du manufacturier sont présents en tout temps. Les corrections peuvent se faire immédiatement et de façon optimale, alors que, sur le chantier, au-delà des caprices de la météo, les matériaux, les outils et les divers corps de métier ne sont pas toujours disponibles lorsque l’architecte effectue sa visite. Avec la préfabrication, le second chantier en région est également condensé et demande d’être là au bon moment, c’est-à-dire quand les modules sont placés sur les fondations et assemblés. Ensuite, note le concepteur, cela redevient un chantier traditionnel, en fonction des finis à terminer. Par exemple, les céramiques sont généralement installées sur le site, car elles casseraient si on les intégrait avant le transport. Christian Côté a compté, lui, quatre réunions de plus sur un chantier avec préfabrication, notamment parce qu’il y a plus de coordination à assurer. Le mur-rideau préusiné permet surtout de simplifier la responsabilité sur le chantier, selon Gilles Prud’homme. « Nous n’avons pas trois ou quatre sous-traitants, mais un seul, responsable de la totalité. Si le mur coule, on sait à qui s’adresser plutôt que de voir des installateurs se renvoyer la balle. » Paul Falardeau insiste : « C’est la même chose qu’un chantier classique, il suffit de s’adapter. Après tout, on allait bien chez le menuisier quand on faisait faire une pièce particulière! » Luc Allard est d’accord : « On fait du contrôle de qualité en usine, ce n’est pas plus difficile que cela. En fait, on travaille moins à la va-comme-je-te-pousse, en pensant qu’on réglera ceci ou cela au chantier », avoue-t-il. Organisation poussée du concept, précision au moment de la conception, coordination accrue des autres intervenants avant et pendant le chantier, et responsabilité globale et ultime du bâtiment : on dirait bien que le préfabriqué pousse juste un peu plus loin le rôle qui a toujours été – ou devrait être – celui de l’architecte. Il l’oblige plus que jamais à être un professionnel efficace. Le bâtiment Stageline, Luc Allard et Claude Hamelin Lalonde, architectes en consortium Photo : Marc Cramer Ni plus ni moins de responsabilité Hélène Lefranc La préfabrication ne change rien à la responsabilité professionnelle de l’architecte. « Qui va accepter le bâtiment à la fin et autoriser le dernier paiement? Ce sont les ingénieurs et les architectes, comme d’habitude », rappelle Paul Falardeau, de la SHQ. Christian Côté, également architecte, renchérit avec humour : « Préfabriqué ou pas, l’architecte est responsable d’à peu près tout! » Il croît néanmoins que le risque augmente. Par exemple, quand un matériau est livré sur le chantier, le temps de réaction est compté. Si le matériau n’est pas conforme, il faut le retourner à l’usine et donc arrêter les travaux. « Mais les fabricants ne rechignent pas, remarque Luc Allard. Ils ont une réputation à défendre. Ils reprennent et ils refont! » La vigilance s’impose cependant : les manufacturiers sont jaloux de leur prérogative et savent ce qu’ils sont capables de produire. Ils font leurs dessins d’atelier, ce qui s’apparente à une forme de design. Or, il ne faut pas que deux conceptions se superposent ou que celles de l’architecte et de l’ingénieur s’effacent au profit de celle décidée en usine par le fabricant. Les professionnels, qui signent le bâtiment, doivent toujours veiller à garder l’entière maîtrise de la conception. Station de pompage des eaux usées de Saibnt-Félix-de-Valois, Durand Bergeron Allard architectes Photo : Luc Allard

Mauvaise presse Traitement de l'image L’époque des maisons mobiles en « carton » a beau être révolue, la préfabrication traîne encore une piètre réputation. À quoi doit-on cette perception ? Corinne Fréchette-Lessard En Europe, la préfabrication est considérée comme un gage de qualité. Au Japon, les maisons usinées sont des symboles de standing. Ici? « On entend souvent que la préfabrication est cheap », déplore l’architecte Roger-Bruno Richard, professeur à l’École d’architecture de l’Université de Montréal, spécialisé en conception et développement de systèmes constructifs. Comme la plupart des adeptes, il trouve à la préfabrication une panoplie d’avantages : contrôle de qualité, optimisation de la production, économies d’échelle, etc. Mais d’autres la considèrent de haut, surtout dans la construction résidentielle. Comment expliquer cette perception? LA MAISON PAR CATALOGUE Une partie de la réponse tient à l’histoire. Préfabriquer des habitations, en tout ou en partie, ne date pas d’hier. « On a tendance à penser que la préfabrication est une invention du 19 e ou du 20 e siècle, mais elle remonte à beaucoup plus loin. Les soldats romains utilisaient des structures préfabriquées pour monter rapidement leurs camps », raconte Avi Friedman, architecte et professeur à l’École d’architecture de l’Université McGill. Mais c’est avec l’industrialisation que la préfabrication prend véritablement son essor. À partir de cette époque, comme d’autres biens et produits, les bâtiments peuvent désormais être fabriqués en usine. « L’objectif est noble, observe Jacques White, architecte et professeur à l’École d’architecture de l’Université Laval. Augmenter la qualité, la rapidité de production, et baisser le prix. Le tout, au bénéfice du plus grand nombre. » En Amérique du Nord, plusieurs entreprises se lancent dans l’aventure. Ainsi, entre 1908 et 1940, la compagnie Sears vend entre 70 000 et 100 000 maisons par catalogue. Prêtes à assembler, ces Modern Homes se déclinent en 447 modèles et sont livrées en train. Les kits comprennent tout le matériel nécessaire, jusqu’au vernis et aux clous. Comme un meuble IKEA, avec 30 000 pièces détachées et une notice de montage de 75 pages! La Crise de 1929 met fin aux opérations. « Trop de clients ont fait faillite et ont été incapables de payer la compagnie. Mais la qualité des maisons n’était pas en cause », assure Avi Friedman. Plusieurs d’entre elles sont d’ailleurs toujours utilisées. Jusqu’ici, la réputation de la préfabrication tient bon. TOURNER LES COINS RONDS Après la Deuxième Guerre mondiale, les choses se gâtent. Alors qu’il faut loger les soldats qui rentrent au bercail et fondent des familles, la maison préfabriquée connaît un deuxième boom. Nombre d’entreprises se lancent dans l’aventure de la préfabrication, certaines avec beaucoup de succès. Parmi elles, Levitt and Sons, qui construit entre 1947 et 1952 la petite ville de Levittown, dans l’État de New York, considérée comme la première banlieue produite industriellement. Mais la qualité n’est pas toujours au rendez-vous. « Les faiblesses des maisons n’avaient rien à voir avec le fait qu’elles étaient préfabriquées, explique Jacques White. C’est simplement que les promoteurs construisaient vite et à bas prix. Si les mêmes maisons avaient été construites avec les mêmes moyens et les mêmes matériaux sur un chantier, ç’aurait été bien pire. » À la même époque, les maisons mobiles font leur apparition. Là aussi, la qualité laisse à désirer. « En Amérique du Nord, elles n’étaient pas réglementées. On construisait avec des « deux-par-deux », le comptoir de cuisine servait à contreventer, la garde-robe servait de structure... Elles étaient délicates et vulnérables », raconte Roger-Bruno Richard. Ce qui ne les a pas empêchées de connaître une popularité fulgurante. « Aux États-Unis, en 1968, 25 % des nouvelles maisons étaient mobiles, poursuit Jacques White. Des centaines de milliers d’entre elles n’ont pas duré. Et comme la maison mobile était préfabriquée, on l’a mise dans le même panier que la maison préfabriquée. Pourtant, ce sont deux réalités bien différentes. » Tant pis. La mauvaise réputation de la préfabrication était cimentée. DÉCALAGE D'IMAGE Les choses ont bien changé depuis. « Non seulement les maisons usinées d’aujourd’hui répondent au Code de la construction, mais elles sont de qualité supérieure à celles faites au chantier », selon Roger-Bruno Richard. En usine, la construction est à l’abri des intempéries et un contrôle de qualité serré peut être effectué. Sans compter que les maisons préfabriquées sont conçues pour résister à leur transport. Pourtant, la vieille image persiste aux yeux des consommateurs. « Avec la mode des McMansions [les néomanoirs à pignons], les gens achètent une grosse maison en partie dans le but d’impressionner. Et dans la tête de certains, ça impressionne moins quand c’est fait en usine », constate Bradley Berneche, président des Maisons Alouette, un des principaux fabricants de maisons usinées au Québec. Un snobisme qui épargne d’autres objets de consommation, comme les voitures. « Les Porsche sont produites en usine et personne ne dit “Oh non, ma Porsche est préfabriquée” », remarquait Allison Arieff, ancienne rédactrice en chef du magazine Dwell, dans une entrevue accordée au Maclean’s en 2004. Certes, la maison a plus de signification qu’une voiture ou un simple électroménager. « C’est l’endroit où on élève une famille, où on construit des souvenirs. On trouve un certain romantisme dans l’idée qu’un ouvrier l’ait montée brique par brique », avance Jacques White. Visiblement, certains échappent à cet attachement aux méthodes artisanales. Au Japon, non seulement les maisons sont usinées comme des voitures, mais certaines sont même produites par Toyota! MAISON EN SÉRIE Autre bâton dans les roues de la préfabrication : le spectre de la répétition. « C’est en train de changer, mais la préfabrication telle qu’on la voyait au 19e et au 20e siècle est fondée sur la répétition. En Amérique du Nord, cette idée ne séduit pas. On veut toujours se distinguer, ne pas faire comme le voisin », affirme Jacques White. Étonnant, dans la mesure où les nouvelles habitations, aussi artisanales soient-elles, pèchent rarement par excès d’originalité. Reste que peu de maisons sont véritablement faites en série. C’est bon pour l’individualisme, moins pour le prix des habitations. « Sans répétition, il n’y a pas d’économies d’échelle. Et comme les manufacturiers ont des coûts de base importants à amortir, dont l’usine et l’équipement, les maisons ne sont pas vraiment moins chères », explique Avi Friedman. Selon lui, cela confine les maisons usinées à un marché de créneau, qui à son tour, limite les possibilités d’économies d’échelle. Vous avez dit cercle vicieux? « La préfabrication a d’autres avantages, comme la qualité, mais l’industrie n’a pas su les mettre en valeur, en faire la promotion. » Un échec de marketing, à ses yeux. ERREUR SUR LE SYSTÈME La résistance vient aussi du milieu de la construction. « Les promoteurs et les constructeurs sont réticents à changer leurs façons de faire, à modifier les recettes avec lesquelles ils ont réussi », estime Roger-Bruno Richard. Responsable de l’orientation en design et systèmes constructifs à la maîtrise en architecture, il pointe aussi vers une carence dans la formation des professionnels. « Je prêche un peu pour ma paroisse, mais les ingénieurs et les architectes connaissent mal la préfabrication et les systèmes constructifs. » Du coup, ils y voient un frein à leur créativité et une contradiction avec leur mission de concevoir des bâtiments adaptés au site, à l’utilisation, au contexte, etc. Selon Roger-Bruno Richard, penser que préfabrication rime avec uniformisation est une erreur. « Un système constructif est un ensemble de détails qui sont réglés avant le développement d’un bâtiment, comme un jeu de Meccano. L’utiliser n’empêche pas un architecte de créer, de la même façon que le talent d’un pianiste n’est pas limité parce qu’il ne peut poser les doigts entre deux touches du clavier. C’est le procédé qui est standardisé, pas le produit », explique-t-il. Évidemment, le fait que les maisons usinées soient conçues sans grand souci architectural contribue à entretenir la méfiance, ajoute-t-il. « Les manufacturiers nivellent par le bas. La majorité des clients n’a pas de culture architecturale et veut des maisons de style provincial français quétaine? Ils font du quétaine. » Et ça, ce n’est jamais bon pour la réputation! Quand les grands flirtent avec la préfabrication American System-Built Home, Frank Lloyd Wright Photo : Kevin S. Hansen L’idée de produire une maison de qualité en série et à faible coût a séduit plus d’un architecte de renom. Sans jamais vraiment déboucher Frank Lloyd Wright Un des premiers architectes d’importance à se pencher sur la maison standardisée. Entre 1912 et 1916, il produit 960 esquisses pour concevoir sept modèles de ses American System-Built Homes , vendues en kits à assembler. Environ 25 unités ont été construites avant que le déclenchement de la Première Guerre mondiale fasse capoter le projet. Depuis quelques années, l’une d’entre elles, la Duncan House, située à Acme, en Pennsylvanie, est offerte en location de courte durée. Le Corbusier En 1920, il élabore le projet de la maison Citrohan, à produire en série, qui demeure non réalisé. Richard Buckminster Fuller En 1929, Buckminster Fuller conçoit la maison Dymaxion, une habitation ronde, en aluminium, bon marché et destinée à être vendue en kit à assembler. Vers la fin de la Deuxième Guerre mondiale, il en fait une variation pour loger les vétérans, la maison Wichita. Il estime pouvoir produire 60 000 unités par an, mais le projet avorte et seulement deux prototypes sont construits. Walter Gropius L’architecte allemand imagine avec Konrad Wachsmann une maison préfabriquée pour combler les besoins résidentiels des États-Unis pendant et après la Deuxième Guerre mondiale. Les composantes seraient fabriquées en usine, puis assemblées sur le site. Le gouvernement américain retire son financement au projet avant qu’il ne puisse se concrétiser. Jean Prouvé En 1950, le ministère de la Reconstruction français commande un grand nombre des maisons industrialisées à Jean Prouvé. Finalement, seules 25 unités sont construites, dont une partie se trouve à Meudon, en région parisienne. Modèles québécois Habitat 67, Moshe Safdie et David, Barott, Boulva Photo : Neil Harvey Ils sont rares, mais ils existent. Quelques projets d’ici où la préfabrication a été mise à contribution. Dans la Petite Bourgogne, à Montréal, un ensemble de logements multifamiliaux de trois étages érigés au début des années 1980 portent la griffe de Dan S. Hanganu. Les modules ont été fabriqués par le manufacturier Les Maisons Alouette, dans les Cantons de l’Est. L’architecte a utilisé une technique similaire pour un complexe résidentiel de villégiature à Mont-Tremblant. Construit dans le cadre de l’exposition universelle, Habitat 67 est fait de 354 modules de béton préfabriqués – dans une usine construite à proximité à cet effet – et mis en place sur le site à l’aide d’une grue. Le complexe est classé monument historique par le gouvernement du Québec en 2009. Le fameux mur écran de Fermont a été construit in situ . Mais toutes les autres habitations de la petite ville minière, inaugurée en 1974, ont été préfabriquées ailleurs et transportées par camion jusqu’au site. (Source : Roger-Bruno Richard, « La saga d’un rêve plus logique que la réalité : Industrialiser la production du logement pour le plus grand nombre », Architecture et modernité, Trames, 2004.) Vers le haut

Prêt à construire Tendances et défis Maisons préfabriquées exquises signées par des architectes de renom. Systèmes complexes de structures préusinées prêtes à installer. Quartiers entiers composés de bâtiments modulaires. En Amérique du Nord et en Europe, le préfabriqué d’aujourd’hui est rempli de promesses. Peut-il les tenir? Marie-Claude Élie Morin Au printemps 2011, l’éditeur spécialisé McGraw-Hill Construction publiait les résultats d’une enquête approfondie sur les tendances actuelles et les perspectives de développement dans le secteur de la préfabrication et de la modularisation. L’étude révélait que 88 % des architectes, ingénieurs et professionnels de la construction en Amérique du Nord qui n’utilisent pas, à l’heure actuelle, de composantes ou de systèmes préfabriqués ou modulaires avaient l’intention d’y avoir recours d’ici 2013. Une statistique surprenante, étant donné la part microscopique qu’occupe présentement le « préfab » dans le domaine de la construction. Ce paradoxe n’étonne pas Ryan E. Smith, directeur du Integrated Technology in Architecture Center (ITAC) de l’Université de l’Utah. En 2010, son ouvrage exhaustif, Prefab Architecture: A Guide to Modular Design and Construction , faisait déjà le même constat. « Actuellement, si l’on considère tous les types de construction hors site (des bâtiments entièrement usinés aux composantes structurelles, en passant par les systèmes de panneaux et les bâtiments en kit à assembler), le préfabriqué n’occupe que 1 % du marché de la construction aux États-Unis et au Canada. L’industrie est donc encore largement dominée par la construction conventionnelle en bois, en acier ou en béton », explique-t-il. Cependant, les avantages de la construction hors site sont de plus en plus évidents pour une industrie qui doit trouver des moyens d’améliorer sa productivité et ses profits. « Entre 1964 et 2004, l’industrie de la construction est le seul secteur non agricole qui a connu un recul de 10 % de sa productivité. Toutes les autres industries, incluant l’aéronautique, ont vu leur productivité augmenter d’environ 40 % pendant la même période, précise Ryan E. Smith. Il est vrai que la construction doit surmonter des défis (site différent chaque fois, projets à multiples variables) que d’autres industries ne connaissent pas, mais c’est tout de même un problème grandissant. La crise de l’immobilier de 2008 aux États-Unis a accentué le besoin, pour tous les intervenants de l’industrie, de trouver des façons de construire mieux avec moins, de manière plus durable, plus rapide et avec moins de dépassements de coûts. Et c’est ce que permet la préfabrication, lorsqu’elle est employée judicieusement. » FAIRE PLUS AVEC MOINS Plusieurs architectes américains ont d’ailleurs été séduits par les avantages de la construction hors site et modulaire depuis le début des années 2000. C’est le cas de Rocio Romero, titulaire d'une maîtrise en architecture et surnommée la « reine du préfabriqué moderne », qui a eu la piqûre en 1999, lorsqu’elle a entrepris de construire une maison de vacances simple et abordable pour ses parents à Laguna Verde, dans son pays d’origine au Chili. « C’est rapidement devenu un prototype, que j’ai d’ailleurs baptisé LV. Je suis perfectionniste, et j’avais trouvé mon créneau. Les architectes ont l’habitude de signer un projet, puis de passer rapidement au prochain. Pour moi, c’était passionnant de travailler à perfectionner les détails et les différentes composantes des maisons pour arriver à un design optimal. » Sa firme offre aujourd’hui neuf modèles de base d’habitation, la plus modeste ne comptant que 1150 pi 2 , pour un prix de base de moins de 37 000 $. Les maisons, livrées en kit, peuvent être assemblées par un entrepreneur local (ou un propriétaire habile) en aussi peu que 12 semaines. Elles sont vendues principalement sur le marché américain, mais aussi au Canada et, depuis peu, en Europe. « Nous venons de refaire le plan intérieur de notre modèle de base, en plus de doubler la valeur R des murs et de la toiture. L’utilisation du BIM (Building Information Model) nous permet de générer des listes de matériaux très précises qui réduisent énormément le gaspillage et les déchets », se réjouit-elle. Joseph Tanney, l’un des associés de la firme Resolution 4 Architecture, à New York, a poussé le concept encore plus loin. « Nos maisons sont composées de modules entièrement préfabriqués en usine, incluant la finition intérieure, et livrés par camion dans des zones aussi densément peuplées que Brooklyn ou aussi désertes que le sommet d’une montagne au Vermont. » UNE THÉORIE DE L'EFFICACITÉ C’est en travaillant sur de nombreux projets d’aménagement en milieu urbain, avec des espaces de lofts longs et étroits, que Joseph Tanney et son associé Robert Luntz développent un « système » pour rendre ces espaces restreints le plus efficace possible. « Par exemple, nous gravitons toujours vers un plan comprenant une grande aire commune séparée en trois zones : la préparation de la nourriture (cuisine), la consommation des repas (salle à manger) et la digestion des repas (salon). Les chambres et salles de bain, soit les espaces privés, sont à l’écart. Construire des maisons modulaires nous permet de continuellement tester notre théorie personnelle de l’efficacité. » Resolution 4 Architecture fait affaire avec une demi-douzaine d’usines situées un peu partout aux États-Unis, ce qui permet à la firme de vendre et de livrer des maisons dans l’ensemble du territoire américain. Établir de bonnes relations avec des fabricants de maisons préusinées est d’ailleurs le nerf de la guerre dans le domaine du modulaire. « Nous avons soigneusement choisi nos fournisseurs. En Amérique du Nord, l’industrie des maisons préfabriquées traîne encore une image négative de construction laide et bas de gamme. Mais ces fabricants veulent et peuvent faire mieux. J’ai été agréablement surpris de leur ouverture à produire des unités haut de gamme. De notre côté, nous avons réduit les coûts au maximum en demandant à nos usines comment nous pouvions être le meilleur client possible en adaptant notre design aux contraintes de l’usine et du transport », raconte Joseph Tanney. Tous les modules possèdent par exemple des plafonds de 9 pi afin de respecter la hauteur maximale des charges transportées par camion. Débordant d’enthousiasme, M. Tanney énumère les avantages de la construction hors site : performance énergétique des bâtiments jusqu’à un facteur R60 grâce à une double isolation d'uréthane giclé et de laine appliquée dans un environnement contrôlé, zéro déchet de chantier, recyclage et gestion responsable des déchets en usine, contrôle de la qualité serré et constant, prévisibilité presque parfaite des coûts, délais plus courts… « À long terme, je rêve d’applications futures à plus grande échelle : des quartiers entiers, des écoles, voire des hôpitaux. On peut construire des maisons et des villes qui, en plus de convenir à nos besoins, améliorent en fait nos vies et notre environnement! » Au Québec, la même mouche semble avoir piqué Marc-André Bovet, fondateur de l’entreprise Bone Structure, qui fabrique des maisons à ossature d’acier léger montées à partir de composantes industrialisées. Les composantes s’imbriquent les unes dans les autres comme un jeu de Meccano. « Le potentiel est presque illimité. Notre système permet de monter l’enveloppe d’une maison en sept jours. Tout est prévu dans la modélisation, des panneaux de placoplâtre jusqu’aux trous dans les poutrelles d’acier pour faciliter le câblage électrique et la plomberie. Une maison complète peut être finalisée en deux mois, avec zéro déchet », explique l’entrepreneur. TECHNOLOGIES PROMETTEUSES En collaboration avec l’architecte Carlo Carbone, Bone Structure a d’ailleurs lancé au printemps une nouvelle « collection » de modèles de maison. En guise de clin d’œil au passé de Marc-André Bovet dans le domaine du vêtement (les magasins Bovet pour hommes), elles se déclinent en quatre tailles, soit petit, moyen, large ou extra-large. Un projet de développement immobilier de 54 maisons est aussi amorcé à Sherbrooke, et un partenariat avec le promoteur immobilier français Nexity a été conclu pour construire des maisons Bone Structure dans l’Hexagone. L’entreprise compte vendre en tout une centaine de maisons cette année, et le double l’an prochain. « Notre stratégie d’affaires principale est de vendre des concessions à des entrepreneurs généraux pour construire des maisons, mais je crois que notre système d’ossature pourrait être utilisé par des architectes et des ingénieurs dans une foule de projets non résidentiels », affirme M. Bovet. Peu importe sa déclinaison, le préfabriqué a donc fait la preuve de son intérêt esthétique, économique et écologique. En Grande-Bretagne, 20 % du marché de la construction neuve appartient maintenant au hors site. Une tendance similaire se dessine au Japon, où les fabricants de maisons usinées sont mis à contribution pour rebâtir le parc immobilier détruit par le tremblement de terre de mars 2011. En Scandinavie, les appartements et maisons préfabriquées Boklok d’IKEA se vendent comme des petits pains chauds. LA PEUR DE L'INCONNU Qu’est-ce qui empêche donc ce secteur de conquérir une part plus grande du marché en Amérique du Nord? « Il ne faut pas sous-estimer la peur de l’inconnu, croit Ryan E. Smith. On dit parfois qu’il est plus facile de déplacer un cimetière que de faire évoluer les pratiques dans le domaine de la construction! Dans les faits, aux États-Unis, il y a toujours beaucoup de main-d’œuvre à bas prix sur les chantiers, ce qui fait que les promoteurs immobiliers sont moins pressés de prendre des risques avec de nouveaux procédés. » Du côté de la profession architecturale, Ryan E. Smith croit que l’heure est venue pour les architectes de mieux endosser leur rôle de leader afin de faire place à de nouvelles pratiques. « Les architectes ne doivent plus parler de l’industrie de la construction comme s’il s’agissait d’une entité séparée. Nous sommes l’industrie de la construction, et il est temps de s’intéresser davantage à la manière dont nos bâtiments sont construits pour améliorer notre productivité et réduire l’empreinte écologique de nos projets. La standardisation ne tue pas nécessairement la créativité! Avec le développement des contrôles par ordinateur et la flexibilité grandissante des outils industriels, la personnalisation de masse est à nos portes. »(Photo: Maison Cellophane, Kieran Timberlake. Crédit: B. Tse) La préfabrication n’est toutefois pas une panacée, prévient Ryan E. Smith. « Il n’y a pas de formule magique. Le site, la situation de la main-d’œuvre et le type de projet déterminent en bonne partie si la construction hors site permet de faire des gains intéressants. De plus, le processus doit être parfaitement intégré dès le départ : l’architecte, le client, l’entrepreneur et le fabricant de composantes doivent partager une vision claire et communiquer régulièrement afin d’éviter les erreurs et les retards coûteux. » Parions que les professionnels de la construction ne tarderont pas à adopter ces principes d’efficacité. À l’heure actuelle, 35 % des architectes, ingénieurs et entrepreneurs nord-américains qui se servent de procédés de préfabrication ou de construction modulaire indiquent qu’ils arrivent à achever leurs projets quatre semaines avant la date d’échéance. Dire adieu aux délais et retards? C’est peut-être pour demain. Vers le haut

Courrier du lecteur Préfabrication: Entre utopie et réalité Le dossier sur la préfabrication du dernier numéro d’ Esquisses présente un ensemble d’exemples et de réflexions théoriques sur ce mode de construction. Le portrait est essentiellement positif, laissant le lecteur sur l’impression que ce mode devrait logiquement s’imposer. Et pourtant ! François Dufaux, architecte, professeur à l’École d’architecture de l’Université Laval La question de la préfabrication est un thème classique en architecture, davantage d’ailleurs dans le discours que dans la pratique. Le concept séduit parce qu’il évoque l’implantation d’un système général et exhaustif qui puisse encadrer la conception et la construction en architecture. Jadis, on espérait les mêmes règles universelles des ordres classiques avec leur logique modulaire dans la composition et l’espacement des colonnes. La logique modulaire de la préfabrication semble offrir une méthode rationnelle, tant sur le plan de la construction que sous le rapport financier, dans une sorte d’effet domino d’économie d’échelle. Et pourtant, malgré les arguments raisonnés apparemment en faveur de la préfabrication, la méthode et la démarche tardent à s’imposer. Pourquoi? Pour bien comprendre, il faudrait aller plus loin, et dépasser les lieux communs. Il faut en effet reconnaître que si la préfabrication ne s’est pas encore complètement imposée, c’est qu’il doit y avoir des raisons tout aussi rationnelles, constructives et économiques qui révèlent les limites de ce mode de conception et de construction. Il existe deux formes de préfabrication : en premier lieu, la préfabrication des composantes de la construction – les matériaux –, en second lieu la préfabrication de bâtiments, entiers ou en partie. Dans les deux cas, la perspective de produire à grande échelle, de façon répétitive, devient possible avec la révolution industrielle au 19 e siècle. En effet, on constate diverses formes de préfabrication des matériaux de construction dès le milieu de ce siècle à Montréal. La préparation des madriers en pièce sur pièce, la production de briques ou la fabrication de portes et fenêtres profitent, après 1850, de la forte croissance urbaine pour participer à l’industrialisation de la construction. La préfabrication s’est imposée, tout en montrant au fil du temps des variations dans les types de briques, les modèles de portes et fenêtres ou les éléments de décor extérieurs et intérieurs produits en série. Ces changements de styles nous permettent de reconnaître l’époque de construction des bâtiments résidentiels ou commerciaux. La préfabrication de bâtiments, entiers ou en partie, apparaît tout autant au 19 e siècle. Le dossier d’ Esquisses rappelle justement l’intérêt du secteur industriel pour les maisons par catalogue ou des architectes pour la proposition de systèmes modulaires. L’intérêt est assurément cyclique, semblant se poser de nouveau à chaque génération, sans jamais convaincre complètement. Les raisons et l’importance de cet engouement autant que des blocages cycliques rencontrés restent à élucider, mais quelques observations s’imposent comme hypothèses d’explication. La mise en place de la préfabrication exige d’investir du capital dans les usines et les entrepôts, et pose des enjeux de transport qui se révèlent plus coûteux et moins flexibles que l’assemblage des matériaux sur un chantier. Le projet d’Habitat 67, au-delà de sa valeur symbolique ou de sa composition plastique, illustre parfaitement l’échec conceptuel, technique et économique de la production en usine. Dans une étude effectuée pour la Société d’habitation du Québec au début des années 1990, Nick Camalleri constatait cette rigidité structurelle de la préfabrication à grande échelle face à la flexibilité de l’assemblage conventionnel de pièces préfabriquées par les entrepreneurs. Le bâtiment préfabriqué est difficile à réparer ou à entretenir parce que ses composantes sont rarement disponibles à la fin de leur cycle de durabilité, après 20 ou 30 ans. Un bâtiment dure plus longtemps qu’une voiture, et tout collectionneur automobile saura expliquer combien il peut être difficile de remplacer une pièce mécanique 30 ans après la production d’un modèle automobile. L’expérience suédoise en préfabrication, systématisée dans des projets résidentiels après 1960, a dû affronter ce problème au début des années 1990; non seulement les pièces n’existaient plus, mais la main-d’œuvre n’était pas formée pour réparer ou remplacer. Le caractère modulaire de la préfabrication favorise des formes d’implantation générique sur des sites réguliers dans leurs dimensions et leur topographie. L’économie envisagée dans l’effort de conception et de construction se traduit souvent par une sous-exploitation de la mise en valeur [?] du site dans l’implantation du bâtiment, une sous-estimation [?] du contexte dans le programme et une vision étroite de [?] la réglementation d’urbanisme, qui établit la valeur du terrain en fonction de son potentiel de développement. L’objectif de l’investissement immobilier n’est pas nécessairement de réduire les coûts, mais d’optimiser le rendement. Ces trois explications sont assurément incomplètes et demandent à être évaluées selon leur importance. Toutefois, elles suggèrent que la préfabrication est confrontée à des défis de flexibilité en fonction des cycles économiques et du capital investi. Elle doit démontrer sa capacité à s’adapter à moyen et à long terme, notamment en ce qui a trait à la réparation et à la modification des bâtiments. Enfin, elle doit prouver qu’elle peut mieux tirer parti des sites, programmes et contextes dans lesquels les bâtiments sont implantés. Ce dernier point explique le recours à la préfabrication pour la construction d’immeubles résidentiels dans les pays socialistes dès les années 1950, mais aussi les défis d’entretien et de rénovation posés aujourd’hui par ces ensembles. La préfabrication s’insère dans un discours normatif, littéralement dans ses composantes et conceptuellement dans son développement, sur une manière d’ordonner le monde. C’est un objectif fondamental du geste architectural, mais ce n’est pas le seul. Accepter d’évaluer plus froidement son expérience aidera les architectes à moins confondre théorie et pratique. Ses succès, ses échecs et ses limites esquissent, par contraste, d’autres enjeux tout aussi importants qui doivent être reconnus pour guider le jugement des professionnels.

Bonheur d'occasion Pour Alain De Botton, le bonheur a un prix : 35 $ la nuit. Après l’écriture de son best-seller L’architecture du bonheur (2007, éditions Mercure de France), le philosophe anglo-suisse Alain De Botton a décidé de mettre sa théorie en pratique en créant Living Architecture. Son postulat : la qualité et l’esthétique de notre environnement (espaces, mobilier, couleurs, matériaux) auraient une incidence sur notre état d’esprit. Son concept : offrir des demeures de rêve au plus grand nombre de vacanciers et à moindre coût. À des prix commençant à 35 $ par personne et par nuit, le commun des mortels peut louer l’une des cinq curiosités architecturales imaginées par des architectes de renom, comme Peter Zumthor ou les agences NORD et MVRDV. Pour l’heure, quatre habitations situées dans l’est et le sud de l’Angleterre sont offertes au catalogue de location de Living Architecture . Parmi elles, The Dune House de l’agence norvégienne Jarmund/Vigsnæs Architects a particulièrement la cote. Elle se fond dans les dunes de la côte du Suffolk, une zone classée par le gouvernement britannique pour sa « beauté naturelle extraordinaire ». Le toit de la maison est revêtu d’un alliage d’acier d’une teinte légèrement orangée qui reflète les humeurs changeantes du ciel, tandis que les baies vitrées panoramiques à 360° permettent de contempler la mer du Nord depuis chaque pièce. Sur son site, Living Architecture se définit comme une entreprise à caractère pédagogique et social. Autant dire que la presse anglaise s’enflamme déjà devant cette équipe de révolutionnaires qui veut « rendre l’architecture contemporaine accessible aux masses »! Mais attention, pas question de squatter ces cocons trop longtemps. Pour que tout le monde en profite, la location de courte durée est de mise (entre une nuit et une semaine). À noter : d’autres projets s’ajouteront en 2012 à l’offre de Living Architecture, dont une chambre surplombant la Tamise, à Londres. Gare à la déprime une fois de retour au foyer! The Dune House, Jarmund/Vigsnaes Architects Photo : Living Architecture